本文目录：精益管理包括哪些内容？
万无一失的系统。 各种精益管理和精益管理操作、流程、制度，可以有效预防精益管理中容易出现的各类低级错误，减少各种质量事故和安全事故。
1、精益管理已从最初在生产系统管理实践中取得成功的精益管理逐步延伸到企业的各项管理业务，也从最初的具体业务管理方法上升为一种战略管理理念。 它通过提高客户满意度、降低成本、提高质量、加快流程和改善资本投资来最大化股东价值。
2、在实施精细化管理时，可以在企业内倡导节约文化。 通过精细化管理，推进企业定额管理。 比如，无论是一度电、一滴油、一颗螺丝，都要精细化管理，节约了怎么奖励，节约了怎么惩罚，都要实行相应的配额。浪费了。
3、精益管理是对丰田生产方式的总结和改进，代表了许多行业和领域丰富的实践经验和深刻的管理思想。 精益管理的本质是通过消除一切形式的浪费来不断提高价值流的效率。 精益管理的主要内容包括：减少浪费、准时生产、自我放纵、“三献”和持续改进。
精益管理的概念是什么？
精益管理就是要求企业运用精益管理，以最少的资源投入（包括人力、设备、资金、材料、时间、空间）创造尽可能多的价值。 精益管理为客户提供优质的产品和及时的服务，提高客户满意度。 精益管理的目的是在为客户提供满意的产品和服务的同时，最大限度地减少浪费。
“精”意味着少投入、少资源消耗、少时间，特别是减少不可再生资源的投入和消耗，提高质量。 “效益”就是产生更多的经济效益，实现企业升级的目标，追求卓越。
作为食品企业，应“以客户为导向，深化改革，优化体系建设，完善成本控制模式，提高企业运营效率，加快市场反应，增强企业核心竞争力”。
精益管理给企业带来的好处
对于制造企业来说，有无数的实践证明精益管理在以下方面行之有效：库存大幅降低、生产周期缩短、质量稳步提高、各种资源（能源、空间）的利用、材料、人力）等。提高使用效率，减少各种浪费，降低生产成本，增加企业利润。 同时，员工士气、企业文化、领导力、生产技术等都在实施过程中得到提升，最终增强了企业的竞争力。 对于服务型企业来说，提高企业内部流程效率，实现对客户需求的快速响应，可以缩短客户需求产生到实现的流程时间，大幅提高客户满意度，从而稳定并不断扩大市场份额。
注意问题
(一)持之以恒的态度
精益管理的实施不是一蹴而就的，短时间内很难看到成效。 这是一场持久战。 许多公司的高层管理人员往往渴望看到结果。 一开始，他们全力支持精益理念的推广，并投入了一定的人力、物力、财力。 但在实施过程中他们发现越来越困难，而且很容易当场反弹，于是产生了怀疑。 态度，渐渐失去了信心。 中层管理者和员工是最先接触到这些问题的人，高层的态度直接决定了他们在精益管理中的行动。
(2) 对人的态度
很多企业在管理上过于强调严格的等级关系。 对员工的要求就是严格完成上级交给的任务。 将人视为依附于岗位的“装备”，缺乏对员工成长的支持和鼓励，不能充分发挥人的主观能动性和协调性。 从长远来看，逐渐丧失了企业的核心竞争力。
(3)优化范围
在传统的大规模生产思维下，强调市场导向，优化资源配置。 各企业以财务关系为边界优化自身内部管理。 而相关企业，无论是供应商还是经销商，都被视为对手。 企业过于看重自身利润，认为降低成本最重要的是降低采购成本。 这就面临两个问题：供应商管理问题和外购产品合格率问题。
新供应商的发展导致同一批产品在生产过程中使用不同厂家提供的零部件，产品的可追溯性无法得到保证。 同时，能否及时通知供应商内部4M变更、流程变更也是供应商管理的难点。
企业正在寻找新的供应商进行比价采购。 由于供应商的加工能力不同，加工件的质量也参差不齐。 这势必导致企业自身产品的直接合格率下降，生产成本变相增加。
（四）对库存的态度
精益生产方式的库存管理强调“库存是万恶之源”，将生产中的所有库存视为“浪费”。 企业为了保证生产的供应，会建立一定的库存，因此就会出现成品库存和产成品库存，这会增加生产成本，同时库存也会掩盖缺陷和问题在生产系统中。
（五）质量理念
在精益生产实施过程中，受传统质量观念的影响，一定数量的不良品被认为是生产中不可避免的结果，出现这种概率性质量问题被认为是正常现象。 这就导致了不良品率很高，设备无法满足加工要求，可动率无法提高。
什么是精益管理？
精益管理源于精益生产和精益管理。 是一种使企业以较少的精益管理投入，获得较高质量和数量的产品精益管理的管理方法。 精益管理的核心内涵在于“精”与“效益”：
1、“精”：少投入、少资源消耗、少耗时，特别是减少不可再生资源的投入和消耗。
2、“效益”：产生更多的经济效益，实现企业升级的目标。
精益管理强调顾客对时间和价值的要求，其核心是彻底消除企业生产过程和其他经营活动中的浪费。 概括起来就是在创造价值的目标下不断消除浪费。 它可以通过提高客户满意度、降低成本、提高质量、加快流程和改善资本投资来最大化组织的社会价值。
各类生产企业在精益管理方面都需要更大的提升。 通过不断的实践和经验总结，公司在未来的发展中将更具竞争力。
精益管理的六大要素是什么？
精益管理的六大要素如下：
1、生产顺利
流水生产是一种基于时间的过程，以用户要求的速度不间断地将材料拉过生产线，从原材料快速转变为成品。 其目的是以高质量、高价值的产品迅速响应用户需求，并在此过程中安全、高效地利用制造资源。
2、现场组织
工作场所根据组织需要提供易于理解的氛围。 生产中的违规行为一目了然； 工作场所组织不仅仅是清洁，还在于消除浪费并作为持续改进的基础。
为操作人员提供安全、清洁、井然有序的工作环境，同时也帮助操作人员、机器和操作人员相互协调，最大限度地减少非增值时间； 帮助快速做出正确的决定。
3、物质运动
为了支持流动策略，来自供应商的材料在工厂中移动，产品以小批量的方式交付给客户，尽可能满足客户的要求。 将节奏带入生产系统有助于消除七种浪费现象，从而推动持续改进。
4、质量体系
质量要素的目的是使组织能够实现卓越、超越用户期望并从源头促进质量改进。 质量必须融入到每个产品的设计和加工中，以消除浪费、优化流程并防止不符合用户要求。 这可以通过实施质量管理中包含的流程管理模型来实现。
5. 员工环境与参与
为了改善流程，让员工参与绩效跟踪并提出建议。
提供培训以利用多种技能，并让员工了解如何在整个生产过程中整合相互依赖的元素。
应用废物消除工具来支持改善流程。
在单位安置安排到位的情况下，需要进行工作轮换并增加员工的产品/流程知识。
6、生产可操作性
确保最大限度地减少因设备停机和所有其他形式的生产时间损失而造成的产品流中断，以便物料可以在车间内高效移动和生产。
什么是精益管理
精益管理是一种企业管理方法
精益生产是麻省理工学院1989年和1990年出版的两本专着《美国制造业的衰退与对策——重获生产优势》和《机器改变世界》中提出的概念。
精益生产的管理方法称为精益管理。
功能; 确保全体员工积极参与改进，增加改进的数量和持续性。
途径：改变员工的行为，确保所有员工积极参与改进。
目的：简单、快速、持续提高效率和质量，缩短交货时间，减少浪费。
世界上只有三种类型； 建议系统（适合日本企业）、BSC（适合欧美企业）、SCI（适合中国企业）。
随着精益生产扩展到整个产品价值流，精益管理不再局限于生产管理，而是延伸到研发、设计、技术、供应、设备、销售等各个层面。
精益管理特点
精益生产也称为准时生产。
精益改进的基础是全体员工积极参与改进（如TQM、TPM、一流程、5S等）。
可见，精益生产有两个特点；
1、生产组织； 准时生产。
2、生产管理； 能够“确保所有员工积极参与改进”。
也就是说; 精益管理是一种“能够保证所有员工积极参与改进”的管理方法。
日本精益管理
20世纪60年代，大野耐一发明了一种提高效率、质量、降低成本的方法，后人称之为“精益改进工具”。
在推动员工提升方面，我们依靠“自上而下的强压”来推动。
随着时间的推移，员工会抵制改进并应对改进。 改善量小、可持续性差，效果不理想。
20世纪70年代，改善思想之父、精益之父今井正明发明了“建议系统”。
“建议系统”让员工通过改变行为习惯“不断提出建议”。
相关部门对建议进行评估和落实，取得了实质性改进。
结果，改进量显着增加，大量改进自动持续进行。
