精益生产不仅是一种以最大限度减少企业生产占用资源、降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，更是一种理念、一种文化。
大多数企业已经认识到精益生产对企业的重要性。
1、什么是精益生产？
精益生产是麻省理工学院数字化国际汽车项目组织专家对日本“丰田JIT生产法”的赞誉。 精益意味着少而精，不投资多余的生产要素，而只在正确的时间生产必要的数量。 市场急需的产品（或下道工序急需的产品）； 效益，即一切经营活动必须有益、有效、经济。
精益生产是当前行业最佳的生产组织体系和方法。
二、精益生产的四大特点
精益生产会在一定程度上提高企业的生产效率，同时在一定程度上增强企业的竞争力。 然而，很多企业虽然想实施精益管理，但并没有真正了解精益生产。 那么精益生产管理有哪些特点呢？
1.消除一切浪费，追求卓越
精益生产的特点是消除一切浪费、追求卓越和持续改进。 去除生产过程中一切无用的东西，精简是其核心，精简产品的研发、设计和生产；
一切在管理上不产生附加值的工作，都是为了以最好的质量、最低的成本、最高的效率，以最快的速度响应市场需求。
2、强调人的作用，发挥人的潜力
精益制造方法最大限度地将工作任务和责任转移给直接为产品增加价值的工人。 而且，任务被分成小组，小组内的工人合作承担。
为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增加价值的工人，增加工人生产的自主权。 当生产线出现故障时，工人有权自主决定停止、查明原因并做出决定。
团队合作扩大了工人的工作范围，激发了工人的工作兴趣和创新精神，更有利于精益生产的实施。
3. 零浪费目标
库存是“克星”：高库存是批量生产方式的特点之一。 由于设备运行的不稳定、工艺安排不合理、废品率高、生产不均衡等，经常出现供货不及时的现象，库存被视为不可或缺的“缓冲器”。
但精益生产认为库存是企业的“祸害”。 主要原因有：
① 库存增加运营成本；
②库存掩盖了企业的问题。
4、追求完美，永不满足
精益生产方式以“永无止境地追求完美”为经营目标，追求产品质量、成本和服务的持续改进。
这种思想是区别于大规模生产方式的重要特征，也是精益生产取得成功的精神动力。
准时生产（JIT）和持续改进流程（CIP）是精益生产追求完美的思想体现。
精益生产方法努力追求生产的合理性和效率，追求能够灵活多样地生产满足各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术。 其基本原理和许多方法对于制造业具有积极意义。
三、精益生产的六大优势
鉴于以上特点，与大规模生产方式相比，精益生产方式的优势主要体现在以下几个方面：
1、无论是产品研发、生产系统，还是企业的其他部门，与批量生产方式下的企业相比，所需的人力资源可以减少一半；
2、新产品开发周期可缩短一半以上；
3、批量生产模式下，生产过程中的WIP库存可降低至一般水平的十分之一；
4、企业占地面积可减少至采用批量生产方式企业的一半；
5、产成品库存可降低至量产企业平均库存水平的四分之一；
6.产品质量可提高三倍。
4.精益生产的十大工具
1.准时制（JIT）
准时生产法起源于日本，其基本思想是“只在需要时、按需要的数量生产需要的产品”。 这种生产方式的核心是追求无库存的生产系统，或者说库存最小化的生产系统。
生产作业时要严格按照标准要求操作，按需生产，现场需要多少材料就送多少，防止库存异常。
2. 5S及目视管理
5S（整理、整顿、清扫、清洁、质量）是现场目视管理的有效工具，也是提高员工素质的有效工具。 5S成功的关键是标准化。 通过详细的现场标准和明确的职责，让员工首先保持现场干净整洁，同时暴露解决现场和设备的问题，进而逐步养成规范的职业习惯和良好的工作习惯。 专业精神。
3、看板管理
看板可以用作工厂中交换生产管理信息的手段。 看板卡包含相当多的信息，可以反复使用。 常用的看板有两种：生产看板和出货看板。 看板相对简单、所有人可见并且易于管理。
4.标准化作业（SOP）
标准化是产生高效率、高质量的最有效的管理手段。 对生产过程进行价值流分析后，根据科学的流程和操作程序形成文本标准。 标准既是产品质量判断的依据，也是培训员工规范操作的依据。
这些标准包括现场目视标准、设备管理标准、产品生产标准和产品质量标准。 精益生产要求“一切都要标准化”。
5.全面生产维护（TPM）
以全员参与的方式，创建设计良好的设备系统，提高现有设备的利用率，做到安全优质，杜绝故障，使企业降低成本，提高整体生产效率。 它不仅体现5S，更重要的是岗位安全分析和安全生产管理。
6. 使用价值流图识别浪费 (VSM)
生产过程中充满了惊人的浪费现象，而价值流图（Value）是实施精益系统、消除过程浪费的基础和关键点：
• 发现流程中产生浪费的位置并确定精益改进的机会；
• 认识价值流的组成部分和重要性；
• 掌握实际绘制“价值流图”的能力；
•认识数据在价值流图中的应用，并通过数据量化改进机会的顺序。
7、产线平衡设计
由于装配线布局不合理，导致生产工人无谓移动，从而降低了生产效率； 由于动作安排不合理，工艺路线不合理，工人反复拿起或放下工件。 现在评估很重要，场地规划也很重要。 最好是节省时间和精力。 用更少的钱做更多的事。
U型布局的一件式流水生产方式
8.拉动生产（PULL）
所谓拉动生产，是以看板管理为基础，采用“取料系统”。 后一道工序是根据“市场”的需要进行生产的，而该工序中的不足的在制品则取自前一道工序。 独特的拉力控制系统永远不会再生产一种产品。
JIT需要建立在拉式生产的基础上，拉式系统运行是精益生产的典型特征。 精益追求的零库存主要是通过拉动系统的运作方法来实现的。
9. 快速切换（SMED）
快速转换的基本原理是运筹学和并行工程，目的是通过团队合作最大限度地减少设备停机时间。 当改变产品线、调整设备时，可以最大程度地压缩前置时间，快速切换的效果非常明显。
为了最大限度地减少停机浪费，减少准备时间的过程就是逐步去除和减少所有非增值操作，将其变成非停机完成过程。
精益生产是通过不断消除浪费、减少库存、减少缺陷、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。 减少设置时间是帮助我们实现这一目标的关键方法之一。
10.持续改进()
当您开始查明价值、识别价值流、采取措施持续为特定产品流创造价值并让客户从业务中获取价值时，奇迹就开始了。
5、精益生产工具的实施步骤
这里列出的步骤仅供参考，因为精益生产的实施需要对企业现场进行调查和诊断，并根据现场的实际情况制定有针对性的实施步骤。
◆第一步：现场5S活动；
◆第二步：看板管理；
◆第三步：价值流分析；
◆第四步：标准化工作；
第五步：拉动生产；
◆第六步：JIT生产；
◆第七步：平衡生产；
第八步：快速切换；
◆第九步：TPM管理；
◆第十步：持续改进。
精益生产的四个核心思想是：站在“价值视角”（价值）、持续改进（持续改进）、以客户为中心（以客户为中心）、公司利益最大化（完美）。
