企业为何未能实施精益生产

精益生产是起源于丰田公司的一种生产管理方法,目前被国内大量企业引用。 减少浪费和快速响应是核心。 “崇尚节约、降低成本”的企业文化,能以最少的投入获得最佳的经营效益,提高对市场的反应速度,实现利润最大化。 因此,吸引了更多的企业实施精益生产。 然而,很多企业在实施精益生产管理时似乎并没有达到预期的效果,最终以失败告终。 为什么是这样? 精卓咨询精益生产顾问告诉您,企业未能实施精益生产的原因通常可以概括为以下三点:

1、对精益生产缺乏专业理解

日本丰田的精益生产需要“提倡节约、降低成本”的企业文化和以人为本的理念。 我国正在实施精益生产的企业在短时间内迅速提高了效率,降低了成本,实现了利润,从而吸引了更多的单位采用精益生产。

这些单位的企业文化缺失,以人为本的理念没有得到重视。 单位管理者只以增加利润为目的,不了解精益生产的本质,导致精益生产过程片面化,导致整体效率低下。

2、精益生产缺乏相关部门的协调配合

精益生产方法不仅仅是一种生产工具,更是一种全新的管理理念和体系。 有的单位认为精益生产是生产部门的事,而其他部门如财务部、营销部、人事部等认识不足,缺乏相应的监督机制,使得这些部门缺乏协调配合的积极性,使得精益生产无法产生好的效果。 影响。

3、精益生产缺乏员工激励机制

精益生产强调员工之间的团结、协作和主动性,但大多数企业在推行精益生产方式时忽视了员工的作用,对员工的激励机制不够,员工的积极性和创造性不高。 导致精益生产的实施存在很多困难,出现问题无法得到及时的反馈和改进。

此外,大多数企业利用劳动力成本低廉的优势参与国内外市场竞争。 大多数企业缺乏长远规划,对精益生产的投入重视不够,缺乏定期的员工培训,使得员工的知识和技能与精益生产方式的要求相悖,也使得精益生产无从谈起。生产顺利实现。

4、精益生产缺乏必要的监督管理机制

单位虽然推行精益生产管理培训方式,但尚未建立相应的监督管理机制。 在实际工作中,精益生产缺乏必要的监督和相关部门的配合,大大降低了精益生产的效果。 没有监管部门的监督管理,员工的积极性没有发挥出来,精益生产过于形式化,执行力相对欠缺。

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