【课程背景】
精益生产是20世纪50年代在工业工程技术应用的基础上发展起来的，以丰田生产系统（TPS）为代表的制造组织。 在丰田精益巡检课程中，专业老师带领学员参观考察丰田企业现场，与丰田汽车人进行深入的现场交流。 检查结束后，专家、老师将与来访的学生一起对检查结果进行总结和点评，使学生听得清楚、看得清楚、想清楚、明白如何使用。
精益生产首先是文化差异，其次是技术差异。
精益生产首先是一个概念，叫精益思想，它体现了效益成本原则。
当前，企业面临品种多样化、交货期短、质量要求高、外部价格打压、内部成本增加、库存高、现金流不足等各种挑战。 内部管理和供应链管理无法适应这样的挑战。
精益生产是解决问题的“金钥匙”，但很多企业实施精益生产后，收效甚微。 灵活运用。 工业生产更新迭代。 在工业4.0和中国制造2025时代，领会精益生产的本质并运用其打造精益、智能制造管理体系，快速调整自身转型升级以满足市场需求。 让我们进行精益管理的理论研究，现场检验，所见即所得，领悟本质，重新定位，引领制造业的深度变革，找到一条适合自己企业发展的道路。
【培养对象】
总经理、厂长、生产管理部、制造部、品质部、采购仓储部、项目管理部、成本管理部、业务管理部、生产技术部、系统技术部、设备管理部等相关人员。
【教学形式】
现场参观、管理体系讲座、课堂实践、小组讨论PK及游戏互动等。
【标杆企业背景】
广汽丰田秉承丰田数十年汽车制造精髓，引进全球最先进的生产设备和技术，旨在打造“丰田全球模范工厂”。 将JIT应用到公司的整个生产经营过程中，实现了丰田公司独特的管理模式，树立了“以人为本、造车育人”的理念，注重人才的培养和训练，打造了一个以人为本、造车育人的理念。导向的工作环境，培养能够理解、贯彻和推广丰田管理风格的人才。 在生产管理方面，更加精心营造人与人之间的和谐氛围，用心打造最具人性化的工厂，充分发挥人与技术完美结合的优势，真正实现科技服务与人、科技服务与工厂、科技创造利润改革政策。
【培训福利】
1.通过学习，让学生充分了解精益生产的发展历史和背景。
2.通过学习，让学生掌握TPS精益生产管理模式的精髓。
3、帮助学生掌握精益管理工具，挖掘企业浪费源头。
4、通过学习，让学生掌握培养人才的重要性。
5、通过学习，学生将深刻认识到思想转变和行动转变对企业的意义。
6、行业优秀高管齐聚现场交流的机会。
7、带领学员前往丰田企业现场考察学习，与丰田人零距离接触互动。
【课程内容】
第一章 精益管理发展道路与实施模式
第一节：精益生产的本质与发展
◆ 精益生产的起源与发展
一、企业为什么要建立危机意识管理
2、世界制造业生产经营管理体系发展转型路径分析
三、精益生产的由来——丰田生产方式
4. 为什么世界应该学习丰田的管理模式
五、从精益生产到精益管理的发展路径
6.观看视频——丰田精益生产的起源与发展
7、观看视频——企业变革之路，你准备好了吗？
◆ 精益生产的本质
1、在安全生产的基础上，全面降低生产成本
2、丰田生产方式改进之道——全面识别浪费，防止不良现象再次发生
3、丰田现场管理模式——基于实据的“五代”跟踪管理
◆ TPS之家、丰田生产方式
1. 丰田生产方式
2、丰田TPS发展路径
三、丰田TPS改造的改进秘诀
4、丰田TPS生产管理模式视频分享与讲解
5. 丰田生产模式可以复制到你们公司吗？ 团体PK
第二节：精益生产成功的根源
一、日本企业能够持续发展的根本原因
2、精益生产在我国难以成功的原因分析
3、中国企业精益生产的成功之路在哪里
4、GIANT的TPS实现之路（视频案例）
5、各小组回顾一个公司急需解决的问题，分析五项原则
第二章 VSM精益价值流优化，全面杜绝浪费，降本增效
1.精益价值流分析的基本原理
2. 精益价值流的分类
3. VSM价值流分析常用的方法和工具
① 八大浪费和五大损失 识别浪费
② 5S 5W2H 视点采矿废弃物
③ 6M1E视角采矿废弃物
④ IE法采矿管理废弃物
⑤ 精益与六西格码采矿废物
⑥精益改善开挖废弃物
⑦运用方法来把握和分析现状
4.供应链价值流分析
① 交易流向分析
②产品流向分析
5、交易流程优化、并行生产管理
① 建立信息流标准化流程
②建立标准化流程的关键步骤
③ 挖掘浪费，优化集团公司间业务流程管理
④ 挖掘企业内部各部门之间交易流程的浪费和优化
⑤识别并优化部门内的组织浪费
⑥ 消除处理和等待时间的浪费
⑦ 业务流程精益改进
⑧如何利用“牛皮纸分析法”杜绝商业浪费
⑨JDK自动录入OA系统到ERP系统的系统管理
⑩ Lean OR Lean After 改善效果对比
?设计企业内部信息流价值流分析图（团体话题PK）
6.产品流程优化，同步管理
6.1）改进路径规划，提高产品价值流效率
6.2）如何设计和控制站点平衡率
6.3）负载能力的设计与控制管理
6.4）TAKT设计与控制管理
（一）优化结构布局，消除浪费，提高效率
① 工艺结构布局优化
A、岛式布局优缺点分析
B.集中式配置布局优缺点分析
三、管道布置优缺点分析
DU布局优缺点分析
EY布局优缺点分析
F.CELL单体房屋配置优缺点分析
G.同一工厂、同一产品，不同生产模式的实用对决大PK
② 纵向、横向管理结构优化
③ 单元结构优化
④ 自主神经系统结构优化
⑤ L/T 改善（单件流）
⑥ 把握现状，建立中长期规划管理
⑦ 从供应商到客户的流程信息跟踪管理
（2）从项目内部改善浪费，提高效率
① 加工方法的改进
② 检验方法的改进
③ 交通方式的改进
④ 减少和改善停滞现象
⑤ 提高通过率
⑥丰田精益改进视频—快速滑块的改进
(3)减少作业浪费，快速提高生产效率
① 经济行动5大原则的分析与运用
②提高效率的7大改进方法分析与应用
③JTKN人体功能法快速发现异常
④KYT预防及预测管理
⑤ 安东管理层对异常情况快速反应
⑥ 现场道具IE改进技术演练
(4)全面控制和管理TQM质量过程，防止不良品的发生和流出
① 自检
② 互检（CORSS）
③专项检查
④ JDK自动监控系统的应用
⑤“四无”过程控制管理不良、生产后出货的管理模式
⑥ 丰田与通用数据的对比管理
7、持续改进、精益求精、追求卓越
八、案例：
① 新工厂精益布局及生产案例分析
②IMS & SMT 美英合资改善案例分享
③安全生产管理可复现实验视频教育
第三章 对标企业实地考察前的注意事项
1.参观广汽丰田（丰田21世纪海外示范工厂）
2、方面一：
① 以人为本的工作环境，三位一体的质量体系；
②（看板）从销售→采购→生产全流程的应用；
③企业文化墙设计与应用
④ 建设国际一流的目视管理现场；
⑤先进的SPS（Set Parts）单一供应移动物流模式。
⑥全平整混流拉式高柔性生产线；
⑦ 现场异常快速处理系统—安东（轻型）管理系统
3、方面2：
①安全通道、参观通道、工作通道设计。
②揭示安全生产现场管理情况
③精益思想在销售、售后服务和维护中的应用；
④行业内最先进的硬件设备和管理体系；
⑤全球首个销售SPM看板和售后CS看板；
⑥全国首创售后板材喷塑车间流水线作业模式；
⑦……
第四章 现场问题改善工具——清晰管理
1、红牌大战
2.统计看板（一目了然）
3. 灯光管理（ANTON）
4.操作流程图（SOP）
5、反面教材
6. 提醒板
7. 区分线
8.警戒线
9. 布告栏
10、生产责任管理看板
11.苹果树揭示管理人员的优势和劣势
12、现场团队文化园的建设与管理
13、企业文化墙规划与管理
14.案例一：写作及制作视频案例分享
第五章 以人为本，先育人后造车的战略规划
1、素养—系统训练，遵守规则、按规矩办事，养成团队协作的意识和习惯
2.人员职业生涯规划系统管理9级27级71级
3、新人三级教育管理
4、定期教育，保证质量
5. 定期教育提高能力
6. 定期教育提升技能水平
7. 多技能工人中长期规划教育
八、岗位人员五种再教育
9、提高团队成员工作效率的战略管理模式
10. 建立有意识的变革的技巧
11、如何提高现场执行力的秘诀
十二、人才教育体系成果运用
13、案例一：视频共享稳定人员，提高工作效率
14、案例2：PEC工业教育中心如何培养中高层管理人员
第六章 对标企业实地考察总结
1. 各小组回顾总结亮点，并互相讨论企业如何落实这些亮点
2、现场提问与讨论
3、现场诊断意向企业报名（需提前联系、部署时间）
