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1、精选优质文献——我将为您呈现精益生产项目的五个主要失败案例。 精益是一个只有起点、没有终点的旅程。 精益路上,我们与您并肩前行。 相信大家一定看过很多分析精益生产失败原因的文章。 一次性列出十多个,你不得不承认它们都是正确的,但它们只是触及了表面,根本没有太大的指导意义。 迷雾中,不知如何是好。我先列出大家看到的原因: 领导执行力问题 决心不够,各级人员观念难以坚持。 不要在表面实施上投入太多资金,效果不太依赖咨询公司的外力,改善也不够。 精益实施办公室的作用没有很好地发挥或充分发挥。 对员工的尊重只是

2、停留在口号上,推行精益,但不与绩效管理相结合。 接下来我要总结的,大家看完可能会觉得有些沉重,因为精益生产的成功实施,对工厂的各个方面都要求很高。 如果以下五点中任何一点做得不好,精益生产就无法顺利实施。 我不会盲目鼓励大家进行精益生产。 如果你没有那颗钻石,就不要接受那份瓷器工作。 否则,不但不能取得好成绩,反而会使管理变得更差。 有些问题我可以给你一些建议,但有时候没有万能的,你找不到合适的人,没有那么高的意识你就做不到。 1、第一死因是“延误”。 大家都知道精益管理也是项目管理的一部分。 项目管理最重要的三个要素是:时间节点、负责人、跟踪反馈。 任何精益项目都必须有“里程碑”管理。然而,计划总是完美的,这意味着

3、外部形势总是一波又一波。 你会看到原来的计划被一一“推迟”。 很多项目就这样被拖延了。 也许你会说这是执行力差的表现,这是团队管理差的表现,但是我告诉你,即使你解决了执行力和管理体系的所有问题,仍然有很多你意想不到的问题。没想到。 据我所知,解决项目“延误”的方法与克服个人“拖延症”的方法类似。 有以下三种方法: 1)尽可能地前进。 如果你的周期是8个月,那么规划的节点必须按照6个月或更短的时间来设计、跟踪和管理。 并不是说缩短计划周期就可以杜绝意外的发生,而是让意外的情况会更早发生,让你有时间去处理这些意外的情况。 2)发挥团队效应。当一个人状态不好、效率不高时,可以去找别人讨论或者打电话

4. 召集所有人召开一个简短的会议。 当一个人被放入团队时,机会就会激发你的表达欲望,集体智慧会让你用更广阔的思维去处理问题。 对于一个团队来说也是如此。 尽量合理开好月度总结会、周会、课前会等,让大家时刻绷紧弦。 3)有明确的奖惩。 如果一个人全心全意地去做这件事,按时完成的概率是90%,但如果他不尽力,结果将不到30%。 这是该项目中最致命的部分。 当每个人都尽力而为的时候,我们都无法保证按时完成,更何况还有人不够努力的时候。 因此,团队必须有明确的考核和奖惩制度,目的只有一个,那就是团队中的每个人都要尽力而为。 2.第二个死因是“缺乏人类领导力” 什么是“领导力”? 一声令下,众人举起双臂,投入战斗。 这是领导力吗?也许就在前面

5、就是敌人的包围圈,那就是让所有人都死。 你可能会说,如果这个领导是一个明智的领导呢? 这只是暂时的,许多领导者或管理层喜欢说的是“不要要求太多,按照吩咐去做,一定是对的”。 这就是精益制造在现场无法彻底推行的原因。 员工是一个活生生的人,无论从事什么类型的工作,他都渴望得到尊重,渴望能够体现自己的价值。 但许多领导人将它们视为机器和设备。 如果这个方法和理念不变,网站永远不会改变,你根本无法实施持续改进。 那么该怎么办? 即要求领导者具有“人性领导力”,那么什么是人性领导力呢? 主要包括以下三点:关注一线员工,先生产员工,再生产产品。任何一个一线操作人员,他都是他所在领域的专家,如果他现在不是,那你就得

6、把他变成专家,“冲压专家”、“磨削专家”、“车床专家”、“检验专家”、“焊接专家”。 有了现场“专家”,下一步就是发挥他们的作用。 让每位专家了解什么是“浪费”,规范生产。 他们最了解生产流程和现场。 他们参与改进是持续改进的前提。 立体生产组织,职责明确。 每个工厂都有一个生产经理和科长,但领班没有那么多。 一般每5-7人需要一名领班。 这个领班不是经理,但他可以是那个职位上最有经验的人,而且他负责。 推行“5S”,观察标准化的执行情况,发现异常,异常时予以解决。科长、厂长负责零件的调拨,设备的长期维护,解决不能解决的问题各站自行解决。 他们必须从上到下、从下到上传递需求

7.反馈结果和问题。 3、死因之三是“异地”精益生产没有什么深奥的理论,但却有高明的方法和思路:寻找价值——理解流程——发现浪费——解决问题,然后重复这个过程,就是不断追求更好。 但这个过程的本质是“现场发现问题”。 很多精益人最大的问题就是喜欢纸上谈兵,喜欢在系统里拉一些数据,分析一下,然后就能做出漂亮的报告。 但结果是对生产管理的提升没有任何作用。 任何离开生产车间的精益项目都注定会失败。 丰田公司的大野耐一在设备旁边画了一个圆圈,为什么? 就是让大家关注现场,有现场的态度,用自己的观察发现问题,找出不合理和浪费。 我有一个朋友。 他带领团队做精益项目的时候,有一个特别重要的环节,就是带一些椅子到车间。

8、然后项目组成员坐在椅子上继续观察生产现场,然后将看到的问题一一讲述。 起初,大家都认为没有问题,但随着时间的推移,他们开始问他为什么要跑这么远去拿工具? 他为什么要蹲在那里操作? 为何要进行如此多的返工? .这就是我们希望看到的。 只有发现问题,才能找到解决问题的方法。 不同的产品类型和车间可以对问题进行分类,但并不相同。 当然,解决方案也会有所不同。 因此,世界上不存在两片完全相同的叶子,同样,世界上也不存在一套通用的精益方法。 我们必须以“现场”为中心,每天花2/3的时间在现场寻找问题,否则,精益项目就不可能成功。 4.第四个死因是“瞻前顾后,优柔寡断” 你认为即使发现了问题并提供了解决方案,所有问题都会自然解决

9、解决了吗? 当然不是,这里最大的障碍是“人”。 我们所有的改进最终都需要改变人。 他们能否接受并继续实施你的改进计划,这决定了项目的结果。 根据以往的经验,大多数人通过沟通和解释都能理解,但总会有一些人极度抗拒改变。 他们誓死捍卫自己的“经验主义”,拒绝改变。 在这种情况下我们该怎么办? 我见过很多领导者选择与这些人妥协,或者选择妥协的方式。 结果,精益的阻力越来越大,原本支持的人也被推到了反对的一边。 正如你可以想象的那样,精益项目当然会毫无结果。 作为领导或负责人,必须拿出“杀鸡儆猴”的决心和行动。 该处罚就该处罚,有时还需要解雇一些“顽固分子”。 只有这样,才能排除改进推进的障碍。

10、永远不要优柔寡断,怕狼怕虎。 你可能失去了一位非常有经验的焊工,但你却获得了很多其他员工,他们可以为你提供更多的改进建议,并会不断改进。 绝对值得! 5.第五个死因是“没有持续改善”。 精益改进的核心是解决问题,精益文化的核心是“持续改进”。 一般来说,精益项目取得初步成果后,很多项目无法实现持续改进。 为什么? 一是方法不对,不知道下一步如何改进,二是沾沾自喜,自以为是。 我们主要讲如何持续改进? 你应该听过海水和冰山的故事。 只有当海水减少时,才能看到更多的冰山部分。 在这个类比中,海水代表库存,冰川代表问题。 如果你发现很难发现新的问题,那是因为你现在的批次和库存掩盖了很多问题,那就尝试继续减少批次,追求更快的流动,这样更深层次的问题就会暴露出来,只有这样才能继续改进! 总之,如果以上五点中任何一点不到位,精益项目就会失败。 因此,一个成功的精益项目的要求非常高。 没有一个精益生产项目会完全失败。 即使结果不理想,你的过程也会影响很多人。 请用你们的实际行动为中国制造业的进步做出贡献。 当你一个人的时候,只要看看天上的星星,你就会发现你离它们越来越近!专注-专注-专业

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