精益生产的核心是消除一切无效劳动力和浪费。 以完美为目标,通过不断降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无浪费、零库存,确保企业在市场竞争中的优势。 同时,精益生产将责任下放到组织结构的各个层面,采用小组工作方式,充分调动全体员工的积极性和聪明才智,及时消除各个岗位的缺陷和浪费。

精益制造的原则

原则一:消除八种浪费企业中普遍存在的八种浪费包括:生产过剩、等待时间、运输、库存、过程(程序)、移动、产品缺陷和忽视员工创造力。

原则二:注重流程,提高整体效益 管理大师戴明说:“员工只负责15%的问题,另外85%是制度流程造成的”。 什么样的过程就会产生什么样的性能。 流程改进时要注意,目标是提高整体效益,而不是提高局部部门的效益。 为了企业的整体利益,哪怕牺牲部分部门的利益。

原则三:建立不间断的流程,快速响应建立不间断的流程,尽可能压缩流程中不增加价值的无效时间,以缩短整个流程的时间,从而快速响应客户需求。

原则四:减少库存 需要指出的是,减少库存只是精益生产的手段之一,目的是解决问题、降低成本,而低库存需要高效的流程和稳定可靠的质量保证。 很多企业在实施精益生产时,都认为精益生产就是零库存。 他们不去改革流程、提高质量,而是一味地要求下级减少库存。 可想而知,成本不但没有下降,反而大幅上升,所以得出的结论是,精益生产不适合我的行业、我的企业。 这种误解需要尽可能避免。

原则五:全过程高质量,一次就做好 质量是生产出来的,不是测试出来的。 检查只是一种事后补救,不仅成本高昂,而且不能保证不出差错。 因此,质量应该融入到设计、工艺、制造中,建立不能出错的质量保证体系,做到一次就把事情做好。 精益生产需要低库存和不间断的流程。 试想一下,如果任何一个环节出现问题,后续的所有流程都会停止。 因此,精益生产必须以全过程高质量为基础。 否则,精益生产只能是一句空话。

原则六:根据客户需求拉动生产 JIT的初衷是:需要的时候,只按照需要的数量生产,生产和销售同步。 也就是说,按照销售的速度生产,这样才能保持物流的平衡,任何过早或过晚的生产都会造成损失。 过去,丰田使用“看板”系统来拉动,但现在借助ERP或MRP信息系统,将物料拉动到企业外部更加容易。

原则七:标准化与工作创新标准化的作用不言而喻,但标准化不是一种限制和束缚,而是将最佳实践固定在企业中,让不同的人都能做得最好,发挥最大效能,效率。 而且,标准化并不是僵化的、一成不变的,标准需要不断创新和完善。

原则八:尊重员工,赋能员工尊重员工就是尊重他们的智力和能力,为他们提供充分发挥聪明才智的舞台,为公司、为自己做得更好。 在丰田,员工实行自我管理,在组织职责范围内自行行动。 他们不必担心因工作失误而受到惩罚。 错误必定有其内在原因。 只要找到原因并采取对策,下次就不会再出现这种情况。 。 因此,精益企业雇用“整个人”,而非精益企业只雇用“双手”员工。

原则九:团队合作 在精益企业中,灵活的团队合作已经成为最常见的组织形式之一。 有时同一个人同时属于不同的团队,负责完成不同的任务。 最典型的团队合作就是丰田的新产品开发计划,它是由一个大团队驱动的。 团队成员来自各个部门,包括营销、设计、工程、制造、采购等,他们在同一个团队中协同作业,大大缩短了新产品的推出时间,而且质量更高,成本更低,因为很多问题从一开始就经过充分的考虑,在问题造成麻烦之前就已经由专业人员解决了。

原则十:满足客户需求 满足客户需求就是不断提高客户满意度。 为了一点眼前的利益而牺牲客户的满意度是相当短视的。 丰田从来不把这些话挂在嘴上,而是始终用实际行动来落实。 尽管产品供应紧缺,但在一切准备就绪之前,丰田从不盲目扩大规模,保持稳健务实的作风赢得了客户的尊重。 丰田的财务数据显示,其年利润增长率几乎是销量增长率的两倍,而且年增长率相当稳定。

原则十一:精益供应链 在精益企业中,供应商是企业和外部合作伙伴长期运营的宝贵资产。 他们共享信息,分担风险和利益,共荣共苦。 遗憾的是,国内很多企业在实施精益生产时与这种精益理念背道而驰。 为了达到“零库存”的目标,他们将所有库存推给供应商,这让供应商抱怨:你的库存减少了。 ,而我的库存急剧增加。 精益制造的目标是减少整个供应链的库存。 毫不费力的流程改造,只是将库存从一个地方转移到另一个地方,并不能解决任何问题。 当你不断地压榨你的供应商时,你还能指望他们提供什么样的优质支持和服务吗? 最后受苦的还是你自己。 如果你是供应链的强势参与者,你应该像丰田一样,承担起领导者的角色,整合精益供应链,让所有人受益。

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