1、效率和产能之间有什么关系？
效率=单位小时生产能力
2、效率体系定义（从工时角度定义）
工厂效率系统（OPE）：工厂内产品的基于时间的质量管理
生产投入工时=出勤工时-计划线止损；
产出工时=出勤工时-计划停工损失-非计划停工损失；
人力工时效率=产出人力工时/考勤工时； （管理评估）
① 计划损失：
②计划外损失：
③ 速度损失：每小时产量低于标准产量
④不良损失：只有好的产品才有价值，制造不良品所浪费的工时都属于不良损失（这里不包括因修理不良品而造成的损失）
作业效率=标准产出工时/产出工时（评估员工作业效率和人为损失）
综合效率=人力工时效率*作业效率*良品率=标准良品产出工时/出勤工时
3、如何减少效率损失（常见对策）
① 计划损失对策：
② 防止失速的措施：
建立班组长汇报机制：
每小时/两小时汇报产出情况，说明团队产出数量，是否达标，说明不达标原因，何时确定达不到标准（预警机制）。 不处罚班长，以班长责任指标为抓手，推行小时产能预警机制
首先降低线速度寻找共振点，保证生产线流程正常、有节奏； 然后逐渐提高线速度，提高整体效率（这种方法在实践中有奇效）
标准输出绩效挂钩系统； 最后名降级制度；
③非计划损失（非正常处理）
领导：当生产出现异常时，班组长带头发出问题信息。
及时性：负责部门接到指令后5至10分钟内到达现场处理问题。
升级机制：若异常30分钟内未处理，则问题升级，问题逐级升级至工厂总经理。
这个过程中内部组织模式升级的难点在于思维的转变。 企业需要从权利型组织向服务型组织转变。 服务的对象是产品的增值过程，即生产线。 最大的阻力是管理部门、文员、工程师、质量人员。
对异常现象进行分类，建立故障模式库； 记录异常信息，建立TOP问题机制； 每周组织异常问题分析会，逐步从临时对策转向长期对策； 推广类似的防错措施； 拉动设计/材料改进，形成更深层次的系统优化；
建立机制、审核、下发文件； 现场制定误工确认表（由班组长出具，工程师确认）； 管理中心汇总异常丢失信息并及时发布。 生产部门每周召开生产效率考核会议，梳理问题、分担责任。 生产部负责人汇报了当月异常生产损失情况，并进行了简单分析。 会议结束后，以电子邮件的形式分享给各部门。 1个工作日内无投诉，将提交行政部门/质量部门处罚
减少计划外损失是非常困难的。 特别要注意方法和方法。 重点是拉动+融合，采取收放原则，收3放1，促进组织内部形成竞争和合力。
④ 减少不良损失——尚未总结出综合对策
坚持材料上线合格制度 坚持产品设计防错制度 坚持工艺工装防错制度 各级领导巡线制度
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